Impression 3D
Couche par couche !
La plateforme dédié à l'impression 3D
La fabrication additive (AM), communément appelée impression 3D, englobe diverses techniques permettant de créer des objets couche par couche à partir de divers matériaux. La plateforme 3D de Centexbel est spécialisée dans l'impression 3D par extrusion, utilisant des polymères thermoplastiques sous forme de granulés (pellets) ou de filaments comme principaux matériaux d'entrée.
Situées à Courtrai et à Grâce-Hollogne, ces imprimantes 3D sont à la disposition des partenaires industriels pour le prototypage rapide et les activités de recherche et de développement.
Afin de promouvoir l'adoption plus large des processus AM dans les industries de transformation du textile et du plastique, Centexbel a développé une vaste expertise dans les nouveaux matériaux d'impression 3D, y compris les options recyclées et biosourcées, les composites et les matériaux fonctionnalisés avec des propriétés sur mesure comme la conductivité électrique.
Ultimaker S5
Matériau d'entrée:
- filaments synthétiques
Principe
La fabrication par fusion de filaments (FFF), également connue sous le nom de modélisation par dépôt de fusion (FDM), utilise des imprimantes qui fonctionnent avec des filaments thermoplastiques. Ce filament est introduit dans une tête d'extrusion chauffée, qui peut comporter une ou plusieurs buses, entraînées par une roue. La tête d'extrusion se déplace horizontalement et verticalement, déposant une couche à la fois avant de s'ajuster verticalement pour commencer la couche suivante. L'Ultimaker S5 est une imprimante FFF professionnelle équipée de deux buses, d'un grand volume de production et d'un calibrage automatique.
Spécifications
- Diamètre du filament : 2,85 mm
- Volume de construction : 330 x 240 x 300 mm
- Température maximale d'impression : 280°C
- Température maximale de la plaque d'impression : 140°C
Anycubic Chiron avec extrudeuse de granulés
Matériau d'entrée :
- Granulés thermoplastiques
Principe
Cette imprimante de bureau FFF modifiée utilise une extrudeuse de granulés robotisée au lieu d'une buse standard, ce qui lui permet de traiter des granulés thermoplastiques. Elle offre une configuration simple et efficace pour tester l'imprimabilité 3D de nouveaux matériaux.
Spécifications
- Volume de construction : 400 x 400 x 450 mm
- Température d'impression maximale : 260°C
- Température maximale de la plaque d'impression : 100°C
Tumaker NX Pro Dual Pellet
Matériau d'entrée :
- Granulés thermoplastiques
Principe
Le Tumaker NX Pro Series offre des options de configuration flexibles, notamment l'extrusion de filaments, l'extrusion de granulés ou l'extrusion double. Dans cette configuration, l'extrusion double de granulés a été choisie pour maximiser les avantages de travailler directement avec des granulés. Le système comprend deux têtes d'impression conçues sur mesure, chacune équipée de deux capteurs de température intégrés pour un contrôle précis. Les granulés introduits dans les trémies sont fondus dans les extrudeuses, et le matériau fondu est extrudé par les buses pour former l'objet imprimé couche par couche.
Spécifications
- Volume de construction : 295 x 220 x 200 mm
- Température d'impression maximale : 300°C
- Température maximale de la plaque d'impression : 100°C
La technologie du Freeformer 3D
Matériau d'entrée
- granulés polymères
Principe
Grâce à la technologie ARBURG Plastic Freeforming (APF), nous pouvons utiliser des granulés standard identiques à ceux utilisés en moulage par injection. Ce procédé nous permet de produire des composants individuels et des mélanges limités à partir de matériaux d’origine, mais aussi de personnaliser des objets de production en série.
Le système Freeformer est équipé d’une unité de préparation de matériau pourvue d’une vis de plastification spéciale. La plastification est suivie d’une formation libre sans moule : une buse de fermeture à haute fréquence libère des toutes petites gouttes de plastique qui sont appliquées minutieusement par un transporteur mobile. Ce procédé permet de former des composants tridimensionnels (simples et/ou multiples) couche après couche.
©ARBURG Plastic Freeforming
- Description du processus
Markforged X7 pour le renforcement continu de fibres (CFR)
Principe de la fabrication de fibres en continu (CFF) :
L'imprimante 3D est équipée de 2 buses.
- La première buse fonctionne comme dans un procédé classique de fabrication de filaments fondus (FFF) en déposant des filaments synthétiques (onyx, onyx RF et Nylon blanc) pour former l'enveloppe extérieure et la matrice intérieure de la pièce.
- La deuxième buse dépose des renforts continus (en fibre de carbone, fibre de verre, Kevlar et fibre de verre HSHT) sur chaque couche
Détails techniques
La X7 3D est une imprimante 3D composite industrielle qui permet d'imprimer en quelques heures des pièces renforcées en fibre de carbone continue, dotées de propriétés telles que la résistance à la flamme, la résistance chimique, l'absorption d'énergie, la haute résolution, etc.
Dimensions
- Largeur : 584 mm
- Profondeur : 483 mm
- Hauteur : 914 mm
- Poids : 48 kg
Volume
- Largeur : 300 mm
- Profondeur : 270 mm
- Hauteur : 200 mm
L'imprimante Markforge est installée à Centexbel Grâce-Hollogne. Les autres imprimantes 3D sont à votre disposition à Courtrai.
