Centexbel-VKC met à la disposition de l'industrie une plateforme dédicacée au compoundage, à la transformation et à la caractérisation de polymères vierges et recyclés.

Compoundage

 Le compoundage est un processus permettant le mélange par fusion de matières plastiques et d'additifs. Ce processus modifie les caractéristiques physiques, thermiques, électriques ou esthétiques de la matière plastique. Le produit final est appelé compound ou composite.

Le compoundage commence avec une résine ou polymère de base. Le compoundage est effectué en plusieurs phases. La résine et l'additif ou les additifs sont alimentés à une extrudeuse, où ils sont mélangés.

HAAKE™ MiniCTW Micro-Conical Twin Screw Compounder

HAAKE™ MiniCTW Micro-Conical Twin Screw Compounder

Le ThermoFisher™ HAAKE™ miniCTW (ou minicompounder) convient particulièrement pour le compoundage et l’extrusion de petites quantités. Grâce à ce nouveau compounder bi-vis conique, VKC-Centexbel a désormais la possibilité de tester une kyrielle de matériaux différents et d’assurer le screening abordable et rapide d’un grand nombre de conditions de mise en œuvre ou de combinaisons de produits. L’appareil est parfaitement adapté pour des tests à base de nanomatériaux ou de biopolymères techniques.

Le système Force Feeder disponible en option garantit une alimentation continue de la matière. Cette unité d’alimentation hélicoïdale est refroidie à l’air pour éviter le colmatage. Bien qu’il ne soit pas possible d’ajouter des granulés de grande taille, le VKC peut les fondre pour les convertir en granulés de petite taille.

Outre une extrusion continue, le minicompounder permet un reflux par le biais d’une configuration de recirculation, ce qui donne lieu à un mélange accru. L’utilisation de granulés implique que le dosage des matières se base sur une distribution statistique. Ceci peut être résolu par l’utilisation de poudres ou par le prémélange partiel des mélanges.

Les configurations corotative et contrarotative offrent un mélange optimal. Le réglage de la température est limité à une seule température pour l’entièreté du baril et ne peut pas être divisé en plusieurs plages.

Le minicompounder est commandé par ordinateur, ce qui permet un suivi en ligne de la température, de la vitesse de rotation des vis et du couple et un affichage graphique en fonction du temps. Il est en outre possible d’ajouter un événement à un moment spécifique.

L’appareil permet de régler la température à une valeur située entre la température ambiante et 300°C, la puissance de chauffage s’élevant à 800W. La vitesse de rotation des vis est réglable de 10 à 360 tr/min, le couple maximal s’élevant à 5Nm.

Bien qu’il soit possible de régler un grand nombre de paramètres (température, vitesse de rotation des vis et couple), il n’est pas évident d’implémenter le procédé à l’échelle industrielle. Toutefois, grâce aux paramètres de processing optimaux, l’appareil permet de réaliser des mélanges caractérisés par un degré de dispersion extrêmement faible.

Leistritz compounder

Leistritz Masterbatch compounder

Underwater pelletizer

Underwater pelletizer with compounder

LPU™ Laboratory Pelletizing System connected to the Leistritz Masterbatch compounder

Underwater pelletizing for thermoplastic compounds

Compared to the “dry-cut pelletizing” systems the underwater pelletizer is less subject to wear and offers more flexibility during the production of thermoplastic compounds. The granules are perfectly spherical and there is no dust emission during the cutting process.

The pelletizing system interfaces with the twin screw compounder. The process is performed in a closed loop system. The pelletized product is conveyed by the process water from the cutting chamber into the centrifugal dryer. During the process, the pelletized product has no contact with the ambient air and there is no risk of gas, dust emission or contamination of the product.

The process water remains in the closed loop tempered water system, another advantage which contributes to the environment.

The Gala’s LPU™ Laboratory Pelletizing System is a small lab pelletizing system, designed for pellet rates up to 100 kg/h. The LPU™ Laboratory Pelletizing System includes an underwater pelletizer, a tempered water system, and a new and simple pellet dryer — all mounted on a single chassis with swivel casters.

Benefits

  • Easy cleaning
  • Simple & easy operation
  • Lightweight, portable
  • No movement of pellets against the dryer components
  • Long life span of all parts coming into contact with the pellets
  • Extremely gentle pellet-handling ensuring high product quality and minimale dust levels
  • Reduced energy consumption: no additional heating required
  • Wide variety of polymers: including high additive content, high viscosity to very low viscosity materials
circularity POM west-vlaanderen

This investment was made in the framework of the programme "Circularity in & with New Materials" aiming at optimizing the use of recyclates to promote the circular economy.

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Moulage par injection

Les machines de moulage par injection hydraulique sont mises à la disposition pour l’évaluation de matières premières, pour la production de petites séries d’essai et pour tester des nouveaux moules. 

Arburg Injection moulding machine

Arburg Allrounder 320 S 500 - 150

  • Possibilité de monter une moule Axxicon pour le moulage par injection d’échantillons selon ISO
  • Possibilité d’interposer des pièces personnalisées

Arburg Allrounder 320 S 500 - 150: spécifications techniques

  • Max. clamping force: 500 kN
  • Max. open  (at min. installation height): 350 mm
  • Min. installation height: 225 mm
  • Dimensions clamping platen: 498 x 498 mm
  • Bar spacing: 320 x 320 mm
  • Flange diameter: 125 mm
  • Max. ejector force: 30 kN
  • Max. ejection stroke: 125 mm
  • Srew diameter: 30 mm
  • L/D ratio: 20/1
  • Max. shot volume: 78 ccm
  • Max. Couple on screw: 360 Nm
  • Max. injection speed: 112 ccm/sec
  • Max. dosing speed: 65 m/min
  • Max. nozzle pressure: 50kN

 

Injection moulding ENGEL

ENGEL 1350/250 HL

La machine ENGEL 1350/250 HL est conçue sans traverses permettant une très grande liberté de moules et un changement de moule rapide.

ENGEL 1350/250 HL: spécifications techniques

  • Max. clamping force: 2500 kN
  • Max. open  (at min. installation height): 850 mm
  • Min. installation height: 350 mm
  • Dimensions clamping platen: 1050 x 650 mm
  • Flange diameter: 160 mm
  • Max. ejector force: 82 kN
  • Max. ejection stroke: 200 mm
  • Srew diameter: 60 mm
  • L/D ratio: 20/1
  • Max. shot volume: 735 ccm
  • Max. Couple on screw: 1481 bar
  • Max. injection speed: 407 ccm/sec
  • Max. dosing speed: 43 m/min
  • Max. nozzle pressure: 110 kN
     
Injection moulding KraussMaffei 125 –700 C2

KraussMaffei 125 –700 C2

KraussMaffei 125 –700 C2: spécifications techniques

  • Max. clamping force: 1250 kN
  • Max. open  (at min. installation heigth): 600 mm
  • Min. installation height: 300 mm
  • Dimensions clamping platen: 745 x 770 mm
  • Bar spacing: 470 x 470 mm
  • Flange diameter: 125 mm
  • Max. ejector force: 22 kN
  • Max. ejection stroke: 150 mm
  • Srew diameter: 50 mm
  • L/D ratio: 20/1
  • Max. shot volume: 377 ccm
  • Max. injection speed: 181 ccm/sec
  • Max. dosing speed: 40 m/min
  • Max. nozzle pressure: 84 kN
  • Compression ratio: 2.1 to 1

Modification surfacielle

Certains polymères contiennent des groups apolaires, ce qui résulte en une faible tension superficielle et en des problèmes d’adhésion. En cas de tension de surface et de mouillabilité trop faibles d’un support pour une opération de collage ou d’impression, un prétraitement de surface de type Corona ou plasma est requis. Ce traitement consiste en une très forte oxydation de la surface du matériau et en y introduisant des groupes polaires. Le traitement Corona ou Plasma va augmenter la mouillabilité; en augmentant la tension de surface, l’adhésion des colles et des encres en sera améliorée.

Atmospheric plasma

Un film en plastique est guidé via un rouleau métallique au-dessous d’une électrode installée à une hauteur de 1 ou 2 mm. Un courant alternatif de 20.000V passe à travers l’électrode. Le résultat est une décharge continue sur le film, ce qui modifie la structure de la surface.

Plasma surface treatment

Plasmatreat® Openair jet

La technologie Plasma est basée sur un principe physique simple.

Le plasma est l'un des quatre principaux états de la matière, avec les états solide, liquide et gazeux. C'est un état désordonné, constitué de charges électriques libres dans un champ de force et ayant une durée de vie longue comparée aux temps caractéristiques des déplacements. La matière devient un plasma quand elle est chauffée à très haute température (environ 2.000 degrés Celsius) ou soumise à un champ électromagnétique intense (à l'aide d'un laser ou d'un générateur de micro-ondes, notamment) ; la couronne solaire, par exemple, est un plasma.

Méthode

Le plasma est produit par une décharge électrique à travers un gaz. Une fois excité, le gaz est appliqué sur la surface à traiter. Ces opérations ont lieu successivement et de manière continue : le gaz est injecté dans une source, subit la décharge, puis sort de la source et s'applique sur la surface.

Applications:

  • nettoyage de surfaces
  • activation de surfaces plastiques avant de procéder à l'adhésion, à l'impression ou à l'enduction
  • enduction/revêtement par plasma